KAMERA 1DAI DE, KENPIN WO JIBUN DE TSUKURU. 工場を変える
現場AI工作 1day合宿

包装機に製品が挟まる。噛み込み、折れ曲がり。絶対にゼロにしなければならない。 ところがピロー包装機には、エラーを検知する仕組みが、そもそも付いていません。

これが、この工場が製造ラインにAIを入れ始めた原点です。 合宿で徹底する「見落としを絶対に出さない」も、ここから来ています。

シール印刷では、型で抜いたラベルの周りの不要部分（カス）を剥がしながら巻き取ります。 このカスが切れると大事故。絡まったカスの除去で、30分と材料数十メートルが飛びます。 従来は、人間が見ているしかありませんでした。

面白いのは、AIへの指示の仕方です。「カスが切れたら教えて」では通じませんでした。

そして、異常を見つけたらその場で声が出ます。スマートスピーカーも一緒に叫びます。 鳴らして終わりにしない——「どう知らせるか、知らせた後どうするか」まで含めて、検査です。

現場の言葉は、AIには通じません。見えている形と色で言い直す—— この翻訳こそが、現場AIの腕の見せどころです。 合宿で教える「画面のどこを、何として見るのか」は、まさにこの言い換えの技術です。

インキ壺の状態を、カメラで見張っています。使っているのは1,000円のUSBカメラと、無料のAI。 それだけで、異常を秒単位で言い当てます。

導入の順番が独特です。いきなり作りません。正常な見本と異常な見本を見せて、 「どっちがおかしいか分かる？」と聞くところから始めます。 言うなれば、AIの採用面接です。合宿でも、まったく同じやり方を使います。

1台のPCで、カメラは5台まで見張れます。見張る場所が増えても、判定にかかる費用はほぼ増えません。

大きなズレはルール（スクリプト）が見つけ、細かい問題はAIが見る。 この合わせ技で動いています。どちらか一方では足りない、という結論が先にあります。

だから合宿は、午前にルールで作り、最後にわざと壊し、午後にAIへ差し替える—— という順番で組んであります。この差を体で知っている人は、無駄な投資をしません。

操作盤の数値を人が読んで、手で転記する。毎日の地味な作業は、続きません。 ここでも、まず聞いたのは一言だけでした——「これ、読める？」

読めた。だから、入力まで任せました。 現場の人間がやることは、スマホで写真を2枚撮って、送るだけ。

検査から始まった取り組みは、工程管理・在庫管理にも広がりました。 一言でいえば、この工場には「デジタル工場長」がいます。

やったことは、これまでと同じです。困りごと → 面接 → 作業指示書 → 一緒に育てる。 聞いたのは、全部「わかるか」だけでした。 合宿で持ち帰っていただくのは、この型そのものです。